液壓泵馬達(dá)制造技術(shù)發(fā)展到今天，其設(shè)計(jì)和制造還遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠完美，雖然制造商的工程師每天致力于改進(jìn)產(chǎn)品和發(fā)展新技術(shù)，但是現(xiàn)有的產(chǎn)品已經(jīng)有很多突出的問(wèn)題了。我們先來(lái)說(shuō)說(shuō)液壓泵的密封問(wèn)題：

　　液壓泵在工作的時(shí)候，主軸與殼體之間必然有相對(duì)運(yùn)動(dòng)，二者之間必須使用密封件來(lái)封住殼體里面的油，使之不會(huì)外漏，從而污染環(huán)境并破壞液壓系統(tǒng)的平衡。在早期的機(jī)械密封被淘汰過(guò)程中，鋼骨架油封技術(shù)也得到了長(zhǎng)足的發(fā)展并被廣泛地使用于各種液壓泵上，今天的骨架密封由于材料優(yōu)異，結(jié)構(gòu)優(yōu)化，已經(jīng)能夠承受較高的回油壓力，保證液壓泵工作時(shí)無(wú)外泄。

　　鋼骨架橡膠密封一般是用于回轉(zhuǎn)密封，使用在液壓泵上主要是為了使殼體回油不外泄并能夠保證殼體回油壓力的穩(wěn)定，例如，對(duì)于一般的液壓柱塞泵來(lái)講，樣本上都有規(guī)定回油(殼體)壓力的參數(shù)，一般正常壓力為3bar，冷啟動(dòng)為5bar，但是現(xiàn)代加工技術(shù)制造出來(lái)的油封，常用的壓力一般是0.1bar~10bar,特殊設(shè)計(jì)的軸封壓力可達(dá)80bar，這樣，我的選擇油封余地就非常大。

　　對(duì)于某些特定的工況，我們?cè)谠O(shè)計(jì)的時(shí)候就必須考慮到系統(tǒng)回油壓力發(fā)生變化后的相關(guān)情況，例如，當(dāng)一臺(tái)工程機(jī)械設(shè)計(jì)完成并投入使用后，其液壓系統(tǒng)的回油形式也基本確定了，這時(shí)我們就需要分析工況來(lái)了解此臺(tái)機(jī)械的液壓系統(tǒng)回油壓力。當(dāng)系統(tǒng)在高溫的情況下，我們將發(fā)動(dòng)機(jī)的轉(zhuǎn)速開(kāi)到最大，設(shè)備的負(fù)荷也加到最大，再將液壓泵的排量開(kāi)到最大，這時(shí)，如果系統(tǒng)有內(nèi)泄的話，則系統(tǒng)壓力就會(huì)下降，同時(shí)液壓系統(tǒng)的回油量增大，因?yàn)榛赜凸苈返臓顟B(tài)是設(shè)定了的，所以，系統(tǒng)的回油壓力也是隨著內(nèi)泄量的增大而增大。如果在系統(tǒng)正常工作的過(guò)程中，液壓泵的內(nèi)部突然出現(xiàn)故障而產(chǎn)生大量?jī)?nèi)泄的時(shí)候，回油量會(huì)陡然增高，回油壓力更大。

　　(1)將一般的液壓馬達(dá)中帶連桿圓形柱塞改為無(wú)連桿錐形柱塞。原來(lái)帶連桿的圓柱形柱塞中，其連桿頭與柱塞的包球鉸接工藝相當(dāng)麻煩。此處配合屬關(guān)鍵部位，既不能松動(dòng)又不能過(guò)緊，是A2F型馬達(dá)發(fā)生事故最多的部位和運(yùn)行時(shí)的噪聲源?，F(xiàn)在已徹底改革掉，少了馬達(dá)運(yùn)行中的一個(gè)多發(fā)事故源，大大提高了可靠性。

　　(2)用截面積較大的、更為合理的錐形柱塞取代了一般斜軸馬達(dá)中通用的連桿銷(xiāo)，提高了零件的強(qiáng)度，增加了運(yùn)行的安全度。

　　(3)采用了能承受推力的滾柱圓錐軸承。使用壽命有所提高。

　　(4)柱塞上采用活塞環(huán)密封，較原間隙密封效果為好，且能縮短柱塞導(dǎo)向長(zhǎng)度，使整機(jī)長(zhǎng)度尺寸縮短，重量減輕。

　　(5)缸體中心孔中導(dǎo)人的中心連桿9起著定心的作用;采用球面配流盤(pán)7、缸體6在旋轉(zhuǎn)時(shí)，具有輔助定心的效果，從而使缸體6的外面，可以小設(shè)置承受傾覆力矩的大軸承。

　　但是，球面配流從理論上講，能夠減小缸體和配流盤(pán)間的磨損并得到自動(dòng)補(bǔ)償，在實(shí)踐中，若配合球面形成磨痕及拉毛槽等損壞狀況，必須在專(zhuān)用精密磨床上修復(fù)，使用單位采用手工研磨等方法修理將是很困難的。

　　(6)提高了泵的功率質(zhì)量比。